在工程塑膠的生產與應用過程中，混充或不良材料的問題時有所見，這不僅影響產品性能，也可能帶來安全隱患。辨識這些問題材料，最基本且有效的方法之一是透過密度測試。不同種類的工程塑膠有其特定的密度範圍，利用比重瓶或水中稱重法測量其密度值，若結果偏離標準，表示材料可能含有摻雜物或回收料。
燃燒測試則能快速區分材料的種類和純度。點燃少量樣品觀察火焰顏色、燃燒速度和煙霧情況，純淨的工程塑膠燃燒火焰穩定且煙霧較少，而混充料則可能產生黑煙、火焰不均或刺鼻氣味，這些都是判斷是否摻雜不良材料的指標。
此外，色澤與透明度的觀察也非常重要。高品質的工程塑膠表面色澤均勻，透明塑膠則具備良好的透光性。如果材料色澤不均或透明度下降，甚至出現雜質斑點，很可能是摻雜了劣質材料或回收料。
這些簡便的辨識方法能夠在生產或驗收階段快速檢查材料品質，避免使用到不合格或混充的工程塑膠，確保產品穩定性與安全性。
在自動化機構中，金屬零件因重量大、容易磨損且需要潤滑，常導致設備維修成本增加。聚甲醛（POM）工程塑膠齒輪因其耐磨、自潤滑的特性，成為金屬齒輪的替代品。例如，某自動化包裝機將傳統鋼製齒輪改用POM齒輪後，不僅降低了齒輪磨損速度，還減少了機械噪音，提升運行穩定性。同時，塑膠材質大幅降低整體零件重量，減少機構負擔與能耗。
汽車零件方面，傳統橡膠密封圈易受熱老化導致漏油，氟橡膠（FKM）等工程塑膠材質因具備更高耐熱與抗化學腐蝕性，成為替代方案。某汽車廠採用FKM密封圈替換一般橡膠後，密封效果提升，維修頻率明顯降低。此外，鋁合金製的引擎進氣歧管因加工複雜且重量偏重，逐步被玻纖增強尼龍（PA66-GF30）取代，這類工程塑膠不僅減輕了約30%的重量，還提升了耐熱性和耐腐蝕性能，對提升引擎效率和燃油經濟性有正面影響。
另一項案例是自動化機械中的軸承套圈，原本採用金屬材質，後改用高性能聚醚醚酮（PEEK）工程塑膠。PEEK具備良好的耐磨耗性與自潤滑特點，減少機械摩擦和熱能產生，延長設備使用壽命並降低維護需求。這些案例顯示工程塑膠在提升性能與降低成本方面具有明顯優勢，逐漸成為自動化及汽車產業的重要材料選擇。
工程塑膠與一般塑膠最大的差異在於其機械強度與耐熱性能。工程塑膠通常具備較高的強度、剛性與耐磨性，能承受較大的物理壓力和摩擦，因此廣泛應用於需要長期穩定耐用的機械零件。一般塑膠如聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）則強度較低，適合製作包裝材料或日常生活用品。工程塑膠在拉伸、抗彎和抗衝擊能力上，明顯優於一般塑膠。
耐熱性方面，工程塑膠通常能耐受較高溫度，一般可使用於100℃以上的環境，有些特殊材料甚至能耐超過200℃。這使得工程塑膠適合用於汽車引擎零件、電子設備及工業製程中高溫部件。反之，一般塑膠耐熱程度較低，超過60～80℃後容易軟化變形，限制了使用條件。
使用範圍上，工程塑膠主要用於汽車零件、電子機殼、齒輪、軸承及工業機械中，憑藉其優異的性能大幅提升產品耐用度與安全性。一般塑膠則多用於包裝、日用品和低強度需求的產品。工程塑膠憑藉耐久、穩定的特性，在工業領域具高度價值，成為提升產品性能與壽命的重要材料。
工程塑膠在電子產品中扮演多重重要角色，尤其在外殼、絕緣件與精密零件的應用上展現出優異性能。電子產品外殼通常採用PC、PC/ABS或PBT等工程塑膠，不僅具備良好的抗衝擊性和機械強度，還能耐受長時間熱量影響，保持結構完整與外觀品質。輕量化特性使其成為移動裝置與家電產品理想的材料選擇。
絕緣件則利用工程塑膠高介電強度與阻燃性能，達成電流隔離與防火安全的功能。材料如PA66、PPS和LCP，具有低吸濕率和穩定的耐熱性，能在高溫環境下保持電氣絕緣特性，廣泛應用於插頭、電源模組及馬達絕緣架等，確保電子元件安全運行。
精密零件的製造則強調工程塑膠的尺寸穩定性和成型精度，LCP與PEEK等高性能塑料能在超過200°C的環境中維持形狀與性能，適合高速連接器、微型齒輪及感測器殼體等應用。耐熱與絕緣雙重特性使工程塑膠能支援電子產品在高溫、高頻率操作中，保持訊號穩定及結構可靠，成為現代電子裝置不可或缺的基石。
市售常見的工程塑膠各具獨特性能，針對不同需求展現出廣泛應用價值。PC（聚碳酸酯）具備高度透明性與卓越的抗衝擊性，常用於安全眼鏡、車燈罩與醫療設備。其耐熱與尺寸穩定性也使其成為電子元件外殼的理想材料。POM（聚甲醛）則以高硬度、低摩擦係數與良好的自潤性聞名，廣泛應用於齒輪、滑軌與汽車內部結構件。PA（尼龍）展現出極佳的機械強度與耐磨性，在汽車、工業機械及運動器材中皆有大量應用，惟其吸濕性需在設計階段納入考量。PBT（聚對苯二甲酸丁二酯）擁有優異的耐熱性與尺寸穩定性，常見於連接器、電器元件與車用插座。此外，PBT具備良好的耐候性與絕緣特性，使其在高可靠性電子產品中佔有一席之地。這些工程塑膠材料的選擇，依賴於最終產品的性能需求與使用環境。