工程塑膠相較於一般塑膠，具備顯著提升的機械強度與耐久性。舉例來說，常見的ABS或PP等一般塑膠主要用於包裝、玩具或日用品，其抗衝擊能力有限，無法承受長期機械負荷。而工程塑膠如聚碳酸酯（PC）、聚醯胺（PA，俗稱尼龍）或聚醚醚酮（PEEK），則能承受較大的外力拉伸與彎曲，廣泛應用於結構性零件。這些材料在模具設計與複雜加工上也有優勢，適合精密製造。耐熱性方面，一般塑膠多在攝氏100度以下即出現變形，工程塑膠則能耐高溫至攝氏150度甚至更高，特別適合應用於車用引擎室、高功率電子設備與熱加工環境。使用範圍涵蓋汽車工業、電機電子、醫療設備、半導體製程等對材料要求極高的產業領域。透過優異的物理性質與穩定的化學結構，工程塑膠在替代金屬與提升產品可靠性方面展現出極高的產業價值。
工程塑膠的品質對產品性能與安全性影響甚鉅，因此辨識不良或混充材料是重要的檢驗環節。首先，密度測試是最簡單且有效的方法之一。透過比重瓶或液體浮沉法，將塑膠樣品放入特定密度的液體中，觀察其浮沉狀況，若密度明顯偏離標準值，可能代表摻雜其他材料或填充物。例如，PA（尼龍）的密度約為1.13~1.15 g/cm³，若顯著下降表示可能摻有輕質填料。
其次，燃燒測試可利用火焰燃燒樣品，觀察火焰顏色、燃燒速度及氣味。ABS燃燒時火焰呈黃橙色，並伴有特有的刺鼻氣味；而PVC燃燒時會產生綠色火焰及濃煙。燃燒後的殘渣狀態也有差異，有些塑膠燃盡後無殘留，有些則留下硬殼狀殘渣。這些特徵有助判斷塑膠種類及混料情況。
再來，色澤與透明度是辨識塑膠純度的直觀指標。優質工程塑膠通常色澤均勻且透明度高，若有色差、霧化、或混入黑點、雜質，常為回收料或不良料所致。透過目視檢查及透光性測試，可快速篩選可能的混充品。
綜合以上方法，可有效篩查不良工程塑膠，提升產品穩定度與可靠性。
工程塑膠因具備優良的機械強度與耐熱性，被廣泛運用於工業製造與日常用品中。PC（聚碳酸酯）是一種透明度高且抗衝擊性強的材料，適合用於安全護目鏡、手機外殼和燈罩等需要兼具堅固與美觀的產品。POM（聚甲醛）則擁有良好的剛性與耐磨耗特性，常用於製造齒輪、軸承以及汽車內部零件，尤其適合承受長時間摩擦的環境。PA（尼龍）以其耐熱、耐化學腐蝕與優異的彈性著稱，常見於纖維、繩索、汽車引擎部件及工業機械零件。PBT（聚對苯二甲酸丁二酯）則具備優良的電絕緣性和抗紫外線性能，適合用於電子連接器、照明設備及汽車感應器等需要穩定電性能的應用。各類工程塑膠依據材料特性及用途差異，選擇合適的塑膠類型能大幅提升產品的性能與耐用度。
工程塑膠在電子產品中扮演著多重重要角色，尤其常見於外殼、絕緣件及精密零件的製造。電子產品外殼使用工程塑膠，主要是因為其具備輕量且堅固的特性，能有效保護內部敏感元件免受物理衝擊及環境侵害。同時，工程塑膠可透過射出成型技術精確打造複雜結構，兼顧美觀與功能需求。
在絕緣件部分，工程塑膠的電氣絕緣能力是其最大優勢之一。許多電子產品的關鍵零件需要良好的絕緣性能來防止電流洩漏或短路，這些塑膠材料能在高溫環境下維持穩定的絕緣效果，減少電氣故障風險。尤其是像聚酰胺（尼龍）、聚苯硫醚（PPS）等工程塑膠，耐熱性能突出，適合應用於電機線圈、開關絕緣層及插頭插座等部件。
精密零件則利用工程塑膠的高尺寸穩定性與耐磨耗特性，製造精細且耐用的齒輪、導向件、微型連接器等。這些零件常見於電子設備的機械結構中，確保運轉平順且壽命延長。
耐熱絕緣能力是工程塑膠不可或缺的關鍵特性，隨著電子裝置功率密度增加，材料必須能承受持續運作時產生的高溫，且保持良好絕緣性能，避免電氣失效與安全隱患。這使得工程塑膠成為電子產品設計與製造的首選材料。
在自動化機構中，工程塑膠逐漸取代傳統的金屬和陶瓷材料，特別是在齒輪、軸承及導軌等部件上。以聚醚醚酮（PEEK）材質製成的齒輪，取代了鋼製齒輪，不僅減輕了零件重量，還因其優異的耐磨和耐熱性能，提升了機械運行的穩定性和壽命。此材料的自潤滑特性更減少了潤滑油的使用頻率，有效降低了維護成本。類似地，聚甲醛（POM）在滑動導軌中的應用，使機構運動更加順暢，並且具有良好的抗腐蝕性。
汽機車領域也逐步引入工程塑膠取代傳統金屬、陶瓷或橡膠。汽車引擎進氣系統中，玻璃纖維增強尼龍（GF-PA）被用來替代金屬進氣歧管，減輕車輛重量，有助於降低油耗和排放，同時提升耐熱與耐化學腐蝕性能。在車門把手和內飾件上，聚碳酸酯（PC）與聚丙烯（PP）塑膠取代金屬或橡膠材料，改善了耐衝擊性和設計靈活度。避震系統部分，聚氨酯（PU）彈性體替代傳統橡膠，不僅耐磨損更好，還提升了乘坐舒適度和耐用性。
這些案例明顯反映出工程塑膠在提升產品輕量化、耐用性及成本效益方面的巨大優勢，促使自動化機構與汽機車零件的製造技術不斷革新。